折彎是利用壓力迫使材料產生塑性變形，從而形成具有一定角度和曲線形狀的一種沖壓工序，常用的折彎包括V型折彎、Z型折彎和反壓折彎等。

1.折彎的高度

鈑金折彎高度至少為鈑金厚度的2倍加上折彎半徑，即H》2t+R。鈑金折彎高度太低，鈑金折彎時容易變形扭曲，不容易得到理想的形狀和尺寸。

當折彎為斜邊時，*容易發生因折彎高度太小而造成折彎扭曲變形的情況，如圖，原始設計中，由于*左邊折彎高度太小，折彎時容易發生扭曲變形，造成折彎質量低，在改進的設計中，可以增加左側折彎的高度或者去除折彎高度較小的部分，這樣鈑金折彎時不會發生扭曲變形，折彎質量高。

2.折彎半徑

為保證折彎強度，折彎半徑應大于材料*小折彎半徑，如下圖：

鈑金原始和改進的折彎半徑設計如下圖：

鈑金折彎半徑不是越大越好，半徑越大，折彎反彈越大，折彎角度和折彎高度越不容易控制，因此鈑金折彎半徑需取合理值。

鈑金模具制造商傾向于折彎半徑為0，這樣半徑折彎后不容易反彈，折彎高度和折彎角度的尺寸比較容易控制。但折彎半徑為零的折彎很容易造成鈑金折彎外部破解甚至折斷，同時鈑金折彎強度相對較低，特別是對較硬的鈑金材料，而且在生產一段時間之后模具上的直角會逐漸圓滑，折彎尺寸也會變得難以控制。

為了降低折彎力和保證折彎尺寸，鈑金模具制造商采用的另一種辦法是在折彎工序之前預先增加壓線工藝，當然，這樣的設計會造成鈑金折彎強度相對較低和容易斷裂等缺陷。

壓線工序是強行局部排擠材料，在鈑金上面擠出一條溝槽，以利于折彎，確保折彎精度的一種沖壓工序。

3.折彎方向

鈑金折彎時應盡量垂直于金屬材料纖維方向，當鈑金折彎平行于金屬材料纖維方向時，在鈑金折彎處容易產生裂紋，這樣強度低，易斷裂。

4.避免因折彎根部不能壓料而導致折彎失敗

鈑金折彎時，常因為其他特征與鈑金折彎根部距離太近，造成不能壓料而無法折彎或者折彎嚴重變形。一般來說，在折彎根部上方至少保證2倍鈑金厚度加上折彎半徑的距離上沒有其他特征阻擋鈑金折彎時的壓料。

如下圖所示原始設計中，反折壓平位置太靠近鈑金折彎根部，造成鈑金折彎時不能壓料而折彎失敗;如圖下部所示原始設計中，鈑金抽牙太靠近折彎根部而造成折彎無法進行，此時可以把抽牙移動到遠離鈑金根部位置，如果因為設計要求，抽牙和折彎的位置都無法移動，那么可以在抽牙對應的折彎根部增加一個工藝切口，從而保證折彎順利進行。

5.保證折彎間隙，避免折彎干涉

由于鈑金折彎公差的存在，在鈑金折彎的運動方向上，需要保證一定的折彎間隙，以避免折彎時干涉而造成的折彎失敗。

如上圖的零件折彎順序為上側邊先折彎，右側邊后折彎，原始設計中，兩個折彎沒有間隙，當上側邊折彎完成后，再將右側邊折彎時，由于鈑金折彎公差的存在，很可能造成右側邊在折彎過程中與上側邊造成干涉，改進的設計中，右側邊與上側邊至少保留0.2mm的間隙，可以有效避免干涉。

6.保證折彎強度

鈑金折彎時需要保證折彎強度，長而窄的折彎強度低，短而寬的折彎強度高，因此鈑金折彎盡量附著在比較長的邊上，如圖，同樣功能的一個折彎，原始設計中因為折彎附著在比較短的邊上而折彎強度低，改進的設計折彎附著在比較長的邊上而折彎強度高。

7.減少折彎工序

鈑金折彎工序越多，模具成本越高，折彎精度越低，因此鈑金設計應當盡量減少折彎工序，如圖，原始設計中鈑金需要兩個折彎工序，改進的設計中，鈑金只需要一個折彎工序就可以同時完成兩個折彎。

8.避免復雜的折彎

鈑金折彎工序越復雜，模具成本越高，折彎精度越低，而且復雜折彎可能造成零件材料的浪費，因此，當鈑金具有復雜的折彎時，可以考慮將復雜的折彎拆分成兩個零件，通過拉釘、自鉚或點焊等方式裝配。

9.多重折彎上的孔很難對齊

鈑金折彎公差比較大，特別是多重折彎時，公差的累積導致孔與孔很難對齊。

鈑金的折彎次數越多，折彎公差就越大，鈑金的多重折彎很難保證尺寸的準確性，這就是鈑金折彎上的螺釘孔、拉釘孔和自鉚孔很難對齊的原因。

解決方案：

將一個折彎上的孔設計成大孔或者長圓孔，從而允許折彎較大的公差。

增加兩個內定位孔，模具增加內定位，減少鈑金在折彎時的公差，從而保證兩個折彎上的孔對齊。

先折彎后沖孔，兩個孔的尺寸精度可以保證，但這會增加沖壓模具的復雜度，增加模具成本，一般不推薦。